鐵礦石作為鋼鐵工業的基礎原料，其加工效率直接影響后續選礦與冶煉的整體成本與產能。從原礦到精礦的整個流程中，每一道工序的優化都緊密關聯著資源利用率與企業經濟效益。為幫助大家系統掌握鐵礦石加工工藝，本文將圍繞從預處理到預選的關鍵環節，梳理工藝邏輯與設備選型思路，并著重探討現代智能分選技術在提升分選精度與效率方面的實際應用。
一、原礦預處理：雜質剔除與原料準備
預處理是鐵礦石加工的第一步，直接關系到后續設備的穩定運行與破碎效率。原礦中常夾雜泥土、廢石等雜質，若不提前清除，將加劇設備磨損，影響流程連續性。
關鍵工藝：
對含雜較高的原礦，首先通過振動給料機進行初步篩分，篩除50mm以下的細碎雜質，防止堵塞破碎機進料口；
若原礦含泥量超過15%，建議配置圓筒洗礦機進行擦洗剝離，有效降低黏土對破碎與篩分效率的干擾；
針對超大塊廢石（如粒徑超過500mm），可結合人工揀選或智能分揀裝置進行預先剔除，提升系統自動化水平。
設備配置建議：
中小規模生產線（＜100t/h）可采用“振動給料機+人工輔助揀選”模式；
大型生產線（＞300t/h）宜采用“重型振動篩+洗礦機+智能分選設備”組合，實現高效、連續的預處理作業。
二、破碎系統：實現“多碎少磨”，降低能耗核心
破碎環節的目標是將原礦逐步破碎至適合選礦的粒度。貫徹“多碎少磨”原則，盡可能降低入磨粒度，可顯著節約后續磨礦能耗。
分級破碎策略：
1. 粗碎階段
常用顎式破碎機作為首道破碎設備，其結構堅固、破碎比大，適合處理粒徑1–2米的原礦。在產能要求極高（如＞1000t/h）的場合，可選用旋回破碎機，處理能力更強。
2. 中碎階段
一般采用圓錐破碎機，利用層壓破碎原理，使產品粒度更加均勻，為中細碎銜接打下基礎。
3. 細碎階段
多缸液壓圓錐破碎機是當前的主流選擇，通過高頻破碎實現出料粒度控制在5–15mm，為球磨機提供理想喂料。
三、篩分工藝：粒度控制與流程優化
篩分不僅是對破碎產品的粒度分級，更是實現“閉路破碎”、提高整體效率的關鍵環節。
分級節點安排：
粗碎后設單層振動篩，篩上物（>150mm）返回破碎，篩下物進入中碎；
中碎后采用雙層振動篩進行多級控制，將80mm以上物料回送中碎，50–80mm物料進入細碎，小于50mm的物料直接進入預選；
細碎后配合高頻振動篩，精準控制入磨粒度在5–15mm區間。
四、預選工藝：提前拋廢，提質降本
對低品位礦石（如原礦品位低于25%），預選工序能有效剔除廢石，提升入磨品位，減輕后續選礦負荷。
工藝路徑選擇：
磁鐵礦：常采用干式磁選機進行預拋尾，也可引入智能分選設備（如X光分選機）作為補充，提升復雜礦石的分選精度；
赤鐵礦：因磁性較弱，可采用強磁選或重選方式，搭配智能分選技術識別礦物成分，實現更精準拋廢；
混合礦：推薦“智能分選+磁選/重選”聯合流程，兼顧效率與適應性。
現代智能分選技術（如名德光電X光及AI分選系統）可實現礦石成分的實時識別與分選，尤其適用于成分復雜、傳統方法分選效果有限的場合，為預選環節提供高效、干法、無污染的解決方案。
五、與選礦的銜接：前后匹配，系統協同
破碎預選工藝的最終目標是為選礦提供合適的原料。需根據球磨機型號、磁選/浮選工藝特點，反向優化破碎粒度與預選拋廢率。
例如，若后續采用細磨—磁選工藝，則要求入磨物料粒度均勻、含雜率低。此時可借助智能分選設備在預選階段提高礦石純度，為選礦創造良好條件。
鐵礦石加工是從預處理、破碎、篩分到預選的系統工程，各環節需緊密銜接、協同優化。在現代工藝中，引入智能分選技術不僅可提升拋廢效率，還能增強流程適應性，尤其適用于復雜礦石和高標準生產場景。
建議在新線設計或舊線改造前，先進行礦石理化性質分析，結合產能需求制定工藝路線，并可開展智能分選設備的中試試驗，客觀評估其在提質增效、節能降耗方面的潛力，為整體流程賦能。
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